请问各位合成氨污水的处理问题

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请问各位如何处理合成氨污水

zhang90jia

化学法处理，中和

木竹禾

合成氨行业是用水大户，也是污水排放大户。2007年，我国合成氨行业平均吨氨耗水58吨，折合27亿吨/年。与此同时，排放污水21.3亿立方米/年，排放污染物90.9万吨/年，而且污水中超标污染因子较多，所含氨与氮、化学需氧量、氰化物、硫化物等必须进行多次处理，才有可能达标排放。
1. 造气污水微涡流处理技术

　　该技术对造气循环水采取“深度净化，强化冷却，水质调整”三项处理原则，应用水量不涨水技术，以较少投资及处理费用使污染最严重的造气冷却水系统达到零排放。浙江巨大集团采用该技术，造气冷却水系统已经4年未排污水，真实实现了零排放。

　　该技术先后被百余家企业采用，处理后的出水水质好，成本仅0.03元/立方米，节电约5%。该技术已被中国氮肥工业协会评为氮肥行业2007～2010年循环经济支撑技术，可减排污染物60％～70％，为减少末端投资及处理成本作出了重大贡献。

　　2. 循环冷却水提浓减排技术

　　循环冷却水是化肥企业主要用水环节，用水量占全厂用水量的近70%。如何降低这个环节的排污水量事关重大。循环冷却水提浓减排技术可使浓缩倍数由目前2倍提升至4～6倍，排污水量减少70％～80％。该技术的关键点是选用优良药剂与工艺，及具有高截污力的新型稀土滤料过滤器。提浓后，不但节省用水，且水质清洁，加药处理费用不升反降30%。

　　3. 脱硫循环水一元净化器技术

　　脱硫冷却循环水是仅次于造气循环水的第二污染源，不但悬浮物含量高，硫化物及焦油类杂物含量也很高。硫泡沫呈粘性，沉淀物轻，不易沉淀，用过滤法无法清除掉粘性大的杂质。采用脱硫循环水一元净化器技术，只需配套一台设备就能兼有除杂质、脱硫化物、净化焦油等多种功能，解决了脱硫循环水处理多年悬而未决的难题。江苏恒盛化工集团先后上了两套一元净化器，很好地解决了脱硫冷却循环水污染问题，处理后的水质好，不堵洗涤塔填料，降温、除硫效果明显改善。该设备投资少，处理水成本＜0.10元/立方米。

　　4. 尿素解析液深度处理回用技术

　　该技术能将尿素解析液中的尿素在催化剂作用下低压、低温完成深度处理，将污水变成脱盐水后回用。其投资比深度水解技术省80%，可一年回收投资。该技术治污又增效，分解出的氨气经夹套炉燃烧而除去，不出现二次污染。该技术已被近百家尿素生产厂采用，累计达150套，可节省一次投资4亿～5亿元。如湖北宜化9个分厂先后均采用该技术，共节省投资3000万元。

　　5. 甲醇残液及二甲醚残液处理回用技术

　　甲醇及二甲醚生产中产生的蒸发残液，尤其是醇类、醚类等易挥发有机物，化学需氧量浓度达2万～50毫克/升，对环境危害极大。这种高浓度污染物如用生化法治理，一般项目投资过千万元，年处理费用数百万元。甲醇残液及二甲醚残液处理回用技术及专用设备，彻底解决了残液废水直接回用时产生的有机酸腐蚀问题，回水可达脱盐水效果，为甲醇、二甲醚企业闯出了一条废水处理回用新路子，治污不但不花钱，一年还有数十万元的收益。
6. 含油污水净化技术

　　合成氨企业的润滑设备会产生不少含油污水，水量不大，但直接排入任何一个水系统，均会造成危害。含油污水净化技术采用专用净油器，使净化后水用于循环水，替代一次水，具有投资省，处理费用低，远比将含油污水不经处理排入厂污水系统、再对所有排水进行除油治理的扩大污染后再治理的方法省钱，效果也要好。

　　7. 离子交换法排污水pH达标技术

　　离子交换法处理脱盐水投资省，出水好，易操作，被用户认可，特别是对进水含盐低的水质，更有反渗透法无法比拟的优势。采用传统工艺排污水，pH值超标，腐蚀下水道，污染环境。而离子交换法排污水pH达标技术可将再生时排出的多余酸、碱近100%回收，排水不经中和pH即可达标。有的厂排污水中化学需氧量也超标，这不是离子交换法工艺的问题，而是所用再生剂不合格所致，只需更换合格品即可解决。离子交换法排污水pH达标技术可降低再生用酸、碱20％～30％，是一项治污增效工艺。该技术不但适应老设备改造，也适合新上水处理项目。

　　8. 硝酸铵盐废水A/B床处理回用工艺

　　不少合成氨企业还生产硝酸铵、硝酸钠、亚钠等产品，从而产生一定量硝酸盐废水，污染环境。采用生化法虽然可除去硝酸铵盐，但投资和处理费用大。而A/B床处理回用工艺可将硝酸铵盐污水100%资源化回收利用，一举解决了困绕企业的难题。

　　该技术配套的A/B床专用设备可将排水中硝酸盐浓度提高10～30倍，达到6％～10％，从而便于回收利用。处理后的水质也符合浅除盐水质，电导率＜30微秒/厘米，可直接用于锅炉补水用。采用该技术处理硝酸铵盐污水成本仅为0.10～0.20元/立方米，投资仅是电渗析技术的1/4。

　　9. 末端处理A/SBR短程硝化新工艺

　　源头治理后，外排水大幅减少，但还需上小型末端处理设备，才能确保外排水达标，并可应对事故排水。由于污水中氨氮难处理，且需加碱及甲醇硝化－反硝化时需水质调整，故处理成本很高。若采用常规除氨氮工艺，药剂费达12～20元/千克氨氮，且投资也大得多。A/O法及改良工艺是目前常用于处理含氨氮污水的工艺，其优点是工艺简单、易控制，缺点是耐负荷冲击性差、投资较大、总氮脱除率低。

　　末端处理A/SBR短程硝化新工艺一举解决了A/O工艺缺点，实现了三项突破。一是培养、驯化优势菌以适应短程硝化新工艺，节约碳源40%，节约氧气25%，节电35%，少产污泥60%，土建投资也减少20％～30％，并降低了30%以上的氨氮污水处理费用。二是总氮脱除率达95％～98％，解决了A/O工艺总氮脱除率不能适应新环保标准的难题。三是解决了负荷冲击难题，选用的优势菌耐负荷冲击性强，工艺上又采用全容积推流混合，对进水量、水质进行几十倍缓冲调节，保证了出水水质稳定合格。因投资省、处理费用低、出水水质好且稳定，该技术已成为目前除氨氮污水最新工艺之一，被中国环境保护产业协会评为2008年国家重点环境保护实用技术。

　　10. 污水回用处理技术

　　达标排放的废水虽环保指标达标，但要回用还应考虑设置除盐设备。回用时，采取何种工艺技术应视含盐量决定，只有经过论证后选用有针对性的工艺技术才能取得理想效果。废水含盐量＜1000毫克/升建议选用浅除盐技术，回用投资＜2万元/立方米，外排污水率5％～10％，因水量少，易被煤灰增湿等消化掉用完，容易实现零排放。含盐1000～1500毫克/升的废水，选用双膜法（超滤－反渗透）比较好，其缺点是回用水投资达4万元/立方米，膜清洗次数多，浓水外排量达30%，会有少量水外排。含盐＞1500毫克/升的废水易结垢，加药防垢效果也不太好，因此选用电吸附法比较好，但投资高达7万～8万元/立方米回水，外排浓水量也达30%，同样较难实现零排放。