山东省博兴县永鑫化工有限公司 清洁生产审核信息公开

HuiHui606

山东省博兴县永鑫化工有限公司

清洁生产审核信息公开

一、基础信息：

企业名称：山东省博兴县永鑫化工有限公司

统一社会信用代码：91371625758260869M

法人代表：任立家

地址：博兴县湖滨镇工业园

联系人及联系电话：李工，15376289995

二、主要生产工艺：

（一）气分装置

从催化裂化装置来的脱硫液化气进入原料缓冲罐经碱洗和水洗后，经泵打入脱丙烷塔，C2、C3组分从塔顶馏出，经脱丙烷塔冷却器冷却至40℃后送至罐区。丙烯分离精度高，要求塔板数较多，所以两塔串联操作，粗丙烯塔塔底利用重沸器换热，重沸器采用蒸汽加热，塔底为丙烷馏分冷却至40℃后，作为副产品民用气送出装置。塔顶汽提进入精丙烯塔底部，精丙烯塔顶部气体由精丙烯塔顶冷凝器及后冷器冷凝后，进入精丙烯塔顶回流罐，用精丙烯塔回流泵抽出，一部分送回精丙烯塔顶部作为回流，另一部分作为丙烯产品送至罐区。

（二）延迟焦化装置

焦化装置采用一炉两塔工艺，分4个工段：焦化部分、吸收稳定部分、冷焦水切焦水部分和干气、液化石油气脱硫部分。

（1）焦化部分

原料经换热后进入原料缓冲罐，由原料油泵抽出与侧线油换热，进入焦化分馏塔下部与循环油混合后，再经过热炉辐射进料泵抽出进入焦化加热炉，加热到495~500℃左右经过四通阀进入焦炭塔底部。

分馏塔底油在塔内进行裂解和缩合反应，生成焦炭和油气。高温油气经过洗涤板从蒸发段上升进入蒸馏段进行分馏，分流出富气、汽油、焦化柴油和焦化蜡油馏分；焦炭聚结在焦炭塔内。

焦化蜡油从集油箱中由焦化蜡油泵抽出，一部分作为内回流返回内分馏塔，另一部分经换热后回流返回分馏塔，焦化蜡油经过换热、冷却后出装置。中段回流从分馏塔经中段回流泵抽出，经取热冷却后，一部分返回分馏塔，另一部分至焦炭塔顶作急冷油。

焦化柴油从分馏塔由焦化柴油泵抽出，一部分作为内回流返回分馏塔，另一部分经换热后分两部分，一部分作为回流返回分馏塔，其余经冷却后分为两路，一路冷却到40℃后作为吸收剂进入再吸收塔，另一路出装置。

分馏塔顶循环回流由顶循回流泵从分馏塔抽出，经顶循环油空冷器冷却到60℃后返塔。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器、分馏塔顶后冷器冷却到40℃进入分馏塔顶油气分离罐进行油、水、气分离，焦化汽油由泵抽出进入吸收塔。富气经压缩机升压，冷却，进入进料平衡罐。含硫污水至含硫污水罐脱除油气后用含硫污水泵送出装置。

焦炭塔吹气、冷焦时产生的大量蒸汽以及少量油气去接触冷却塔洗涤，洗涤后重质油用接触冷却塔底泵打至接触冷却塔底冷却水箱冷却，一部分作为冷回流返回接触冷却塔顶，一部分回炼或出装置；塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶冷却器后，进入接触冷却塔顶油气分离罐，分出的污油由污油泵送至轻污油罐，部分出装置，不凝气进入高空火炬系统。污水排入切焦水池循环利用。

（2）吸收稳定部分

经过压缩富气冷却器冷却后的富气进入进料平衡罐进行气液平衡，分离出的气体进入吸收塔底部，分离出的油经解析塔进料泵进入解析塔顶部。分馏塔顶气液分离罐的粗汽油由泵送至吸收塔作为富气的吸收剂。由稳定油油泵打至吸收塔第一层作补充吸收剂。

吸收塔顶部出来的贫气进入再吸收塔，用焦化蜡油再次吸收，以回收吸收塔顶携带出来的汽油组分。再吸收塔底富吸收油返回分馏塔，塔顶干气出装置送脱硫部分。

吸收塔底油与解析塔顶气体混合经混合富气空冷器冷却进入进料平衡罐。为保证吸收塔有较低的吸收温度，提高C3、C4的吸收率，吸收塔设置中段回流取热。

解析塔底重沸器由分馏塔中段回流供热（重沸器），以除去在吸收塔中吸收下来的C2组分，解析塔底乙烷油经稳定塔进料泵打至稳定塔。塔顶液态烃经稳定塔顶空冷器冷却冷凝后，进入稳定塔顶回流罐。分离出的液化石油气由稳定顶回流泵抽出，将一部分液化气送至脱硫，另一部分作为稳定塔顶回流；塔底稳定油在重沸器中被焦化分馏塔来的二线油加热后以脱除汽油中的C3、C4组分，自塔底出来的稳定油经解析塔进料换热器、冷却器，冷却后分两路，其中一路稳定油出装置，另一路经稳定油泵升压后送回吸收塔第一层作为补充吸收剂。

（3）冷焦水切焦水部分

焦炭塔运行至冷焦时，开启冷焦冷水泵，从冷焦水储罐将冷焦水送至焦炭塔进行冷焦，冷却溢流水进入溢流水储罐，放空水排入放空水储罐，罐内的浮油浮至水面，通过集油槽排出，排至污油罐，脱水后，再由污水泵送至全厂污水罐，焦粉沉至罐底，通过排泥阀排至储焦池。冷焦溢流水罐和放空水储罐出水经冷焦水泵加压，经过过滤器后送至水力旋力分离器，利用液体在旋流罐内高速旋转产生离心力将油滴从水中分离出来。

除油后的冷焦水进入空冷器冷却降温。被冷却降温后的冷焦水利用余压进入冷焦冷水储罐。冷焦冷水储罐中浮起的污油通过集油槽排至含油污水系统管道。

切焦时，从焦炭塔排出的焦炭和切焦水进入储焦池，切焦水先进入一次沉淀池，大颗粒粉焦沉淀下来，再进入二次沉淀池。沉淀池内设三道网格，拦截粉焦。沉淀池出水经切焦水提升泵加压至滤罐进一步去除粉焦后，送入切焦水储罐储存，供高压水泵切焦用。微细粉焦在罐内继续沉淀，切焦水储罐沉积的微小粉焦，可以定期排入二次沉淀池。

当发现液面有油时，可以使罐内液位上升，污油经集油槽排至含油污水管，除油后回用。

（4）干气、液化石油气脱硫部分

延迟焦化装置来的干气经干气分液罐分液后，进入干气脱硫塔，与浓度为25%的复合型甲基二乙醇胺溶液逆向接触，干气中的硫化氢被溶剂吸收，塔顶净化干气经净化干气分液罐分液后，送至燃料气管网。

脱硫用的贫液来自胺液再生，脱硫后的溶剂送至胺液再生，再生后循环使用。从吸收稳定来的液化烃进入液化烃脱硫塔与自贫液泵来的贫胺液进行逆流接触，用浓度为25%的复合型甲基二乙醇胺溶液进行抽提脱除液化烃中的H2S，塔顶的液化烃经过液化烃溶剂沉降罐沉降后，与碱液循环泵来的10%催化剂碱液混合，经烃碱混合器混合均匀后进入液化烃碱洗罐，脱硫液化烃中的有机硫，碱洗后的液化烃再与水洗水泵来的脱盐水经烃水混合器混合均匀后进入液化烃水洗沉降罐，水洗后的液化烃出装置送至液化烃罐区。

（三）混合加氢装置

1、加氢装置

（1）反应部分

原料油在罐区混合后，经泵送至装置原料油缓冲罐。升压至1.0Mpa后，进入原料自动反冲洗过滤器，滤去杂质后进入滤后原料油罐冲罐，再由反应进料泵抽出，升压至9.5Mpa，与氢气（新氢气压缩机出口的新氢与循环氢压缩机出口的循环氢混合后的氢气）混合，经反应产物与混氢油换热器进行换热，升温至225℃（末期为270℃）；然后经反应进料加热炉加热至290℃（末期为340℃）左右，加热炉采用干气作燃料，烟气（G3）由1根40m高排气筒排放。自上而下进入加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在加氢催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等加氢精制反应。

从加氢精制反应器出来的反应产物（初期335℃左右，末期380℃左右），经混氢油与反应产物换热器、低分油与反应产物换热器分别于混氢油和低分油换热后，换热到130℃左右，进入反应产物空冷器，为了防止加氢反应生成的硫化物和氨在低温下生成铵盐，堵塞和腐蚀空冷器及管道，在空冷器前注入新鲜水，冷却到50℃左右进入高压分离器进行油、气、水三相分离。高压分离器顶部气体进入循环氢分液罐，分液后进行循环氢压缩机压缩升压至9.5Mpa，与新氢压缩机来的新氢混合后，返回反应系统。从中部出来的生成油减压后进入低压分离器中，继续进行油、气、水三相分离，油相去分馏系统。

从高压分离器及低压分离器底部出来的含硫含氨酸性水经减压后，送至酸性水汽提装置处理。

（2）分馏部分

低分油依次经低分油与精制柴油换热器和反应产物与低分油换热器换热到202℃左右后，进入脱硫化氢汽提塔，塔底吹3.5Mpa的过热蒸汽，以汽提出生成油中的硫化氢。塔顶气相195℃依次进入脱硫化氢汽提塔顶空冷器、脱硫化氢塔顶冷凝器冷凝冷却后进入脱硫化氢塔顶回流罐。液体经分水后，作为塔顶回流；脱出的酸性气送至焦化装置的干气脱硫塔，含硫酸性水送至酸性水汽提处理。

从塔底出来的脱硫化氢后的馏分油，自压至分馏塔进料与精制柴油换热器，与精制柴油换热至221℃，进入分馏塔，分离汽油和柴油。分馏塔的热源由重沸炉提供，重沸炉采用干气作燃料，烟气（G4）由1根40m高排气筒排放。由分馏塔底重沸炉泵抽出柴油，经分馏塔底重沸炉加热至300℃左右返塔供热；塔底产品由精致柴油泵抽出，经分馏塔进料与精制柴油换热器、低分油与精制柴油换热器换热至124℃，再经精制柴油空冷器冷至50℃出装置。

3、转化部分

精制后的原料气按水碳比3.5与自产的3.5Mpa水蒸气混合，再经转化炉对流段预热至500℃，进入转化炉辐射段。在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸气转化反应。整个反应过程是吸热的，所需热量由分布在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供，出转化炉840℃高温转化器经转化器蒸汽发生器换热后，温度将至360℃，进入中温变换部分。

以甲烷为主的气态烃，蒸汽转化过程较为简单，主要发生上述反应，最终产品气组成由反应②③平衡决定。

烃类水蒸汽转化反应是体积增大的强吸热反应，低压、高温、高水碳比有利于上述反应的进行。反应过程所需热量由转化炉顶部的气体燃烧提供，出转化炉820℃高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360℃，进入中温变换部分。

4、变换部分

由转化部分来的约360℃的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应。将变换气中CO含量降至3%左右，同时继续生产氢气。中变气经过锅炉给水换热器、脱盐水预热器进行热交换回收部分余热后，再经中变气空冷器、中变气水冷却器冷却至40℃，经分水后进入PSA部分。

5、热回收及产汽系统

来自装置外的脱盐水经中变气-除盐水换热器预热后进入除氧器。除氧水经锅炉给水泵升压后，再经中变气-脱氧水换热器预热后进入中压汽包。

锅炉水通过自然循环的方式分别经过转化炉对流段的产气段及转化器蒸汽发生器产生中压蒸汽。所产生的中压蒸汽在转化炉对流段蒸汽过热段过热至440℃离开汽包。一部分蒸汽作为工艺蒸汽使用；另一部分进入全程全厂中压蒸汽管网。

6、变压吸附（PSA）部分

来自变换部分的中变气，自塔底进入吸附塔A～H中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.9%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出界区。

当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附，吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，吸附塔首先经过连续四次均压降压过程尽量回收塔内氢气，然后通过顺放步序将剩余的大部分氢气放入顺放气罐（用作以后冲洗步序的冲洗气源），再通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往转化炉用作燃气。

（四）汽油醚化装置

1、工作原理

汽油醚化是以轻汽油为原料，主要是初馏点到75℃馏分的烯烃组分（主要为活性烯烃——叔丁烯、叔戊烯、叔已烯和叔庚烯）在酸性树脂催化剂的存在下与甲醇进行醚化反应生成相应的甲基叔丁基醚（MTBE）、甲基叔戊基醚（TAME）、甲基叔己基醚（THxME）、甲基叔庚基醚（THeME），从而得到辛烷值高而蒸汽压低的醚化汽油。

主反应为异构烯烃与甲醇在50～70℃，并在强酸催化剂作用下反应生成相应的甲基叔碳基醚类。副反应包括烯烃聚合反应；异构烯烃的醇化反应；甲醇的脱水反应等。

醚化反应为可逆的放热反应。活性烯烃的转化率由活性烯烃浓度、甲醇与活性烯烃的比例和停留时间等参数决定。提高活性烯烃浓度和甲醇与活性烯烃的比例有利于提高活性异构烯烃生成为各自相应醚的转化率，当化学反应达到平衡时增加反应时间对转化率无影响。另外，甲醇作为原料，必须严格控制反应温度不超过90℃。

2、工艺流程简述

轻汽油醚化装置由醚化反应单元、共沸精馏+后醚化反应单元和甲醇回收单元三部分组成。

（1）醚化反应单元

自装置外来的甲醇经过泵进净化器，净化器中装有离子交换树脂，可吸附去除甲醇中的碱性化合物和金属离子等，防止醚化反应器中催化剂中毒失效；上游装置送来的轻汽油经过轻汽油原料罐和泵，轻汽油和甲醇自泵出来后进入混合器混合，经进料预热器后进入醚化反应器。醚化反应器为固定床反应器，两台反应器串联。第一醚化反应器A产物经冷却器冷却进入第一醚化反应器B，大部分异构烯烃（在第一醚化反应器中异丁烯转化率为65%，异戊烯的转化率为60%，异己烯的转化率为45%，异庚烯的转化率为25%）在反应器内发生醚化反应，生成甲基叔碳基醚（甲基叔丁基醚（MTBE）、甲基叔戊基醚（TAME）、甲基叔己基醚（THxME）、甲基叔庚基醚（THeME））；该反应为放热反应，反应热使物料温度逐渐升高（温度升高约15～25℃）。此工序甲醇的转化率可达到49.44%。醚化后产物，经换热器换热后，进入共沸精馏塔进行分离。

（2）共沸精馏与后醚化反应单元

来自醚化反应器的反应物料进入共沸精馏塔。生成的醚化产物随液相降至精馏塔塔底。

塔底的醚化产品经醚化产品泵升压后，与反应进料在进料换热器换热后，与后反应器进料再次换热，经醚化产品冷却器冷却到约40℃出装置。

共沸精馏塔内未发生醚化的组分与甲醇形成的气态馏出物，经共沸精馏塔顶空冷器冷凝、冷却后，流入共沸精馏塔顶回流罐。回流罐中的物料经共沸精馏塔回流泵升压后，一部分作为回流液送回共沸精馏塔顶；其余部分物料与醚化产品换热后送入后醚化反应器进一步反应。

共沸精馏塔塔顶馏出物料中存留的甲醇和可醚化组分，在后醚化反应器中继续反应；物料温度可能升高至60～65℃。后醚化反应器出口物料经萃取塔进料冷却器降温到约40℃后，从下部进入甲醇萃取塔。

③甲醇回收单元

甲醇萃取塔的萃取剂为除盐水，一次加入量为15t，之后循环使用，仅补充除盐水损耗，补充量为1.2kg/h（9.6t/a）。甲醇萃取塔将甲醇水、醚后轻汽油分离后，醚后轻汽油从塔顶流出，与精馏塔底醚化产品一起出装置。塔底甲醇水去甲醇回收塔。从甲醇萃取塔过来的甲醇水与甲醇回收塔底的萃取水换热后，进入甲醇回收塔，回收塔顶被汽化的甲醇经冷却器冷却进回收塔顶回流罐。回流罐中的甲醇经甲醇回收塔回流泵升压后，一部分作为回流液送回甲醇回收塔塔顶；另一部分甲醇送至净化系统，然后回用于生产。未汽化部分随液相降至回收塔塔底。塔底物料经甲醇回收塔底泵升压后，与回收塔进料在进料换热器换热后，经萃取水冷却器冷却后进入甲醇萃取塔作为萃取剂循环使用。

（五）硫磺回收装置

1、硫磺回收装置

清洁酸性气（催化酸性气、焦化酸性气、溶剂再生酸性气）和酸性水汽提装置酸性气分别进入硫磺回收装置的酸性气分液罐，将酸性气中所带凝液分离，分离的凝液为含硫废水，送至酸性水汽提装置；分离凝液后进入制硫燃烧炉火嘴，根据制硫反应需氧量，通过比值调节和H2S/SO2在线分析仪反馈数据严格控制进炉空气量。在制硫燃烧炉内约60%的H2S进行高温克劳斯反应直接转化为元素硫，余下的H2S中有1/3转化为SO2，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。自制硫燃烧炉排出的高温过程气（1100~1270℃），小部分通过高温掺合阀调节一级转化器的入口温度，其余进入制硫余热锅炉发生3.5MPa饱和蒸汽，经蒸汽过热器过热至420℃后外输至3.5MPa蒸汽管网；过程气温度降至320℃进入一级冷凝冷却器冷却至150~160℃，在一冷管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。

一级冷凝冷却器管程出口150~160℃的过程气，通过高温掺合阀与制硫燃烧炉1100~1270℃高温过程气混合后，温度达到240~260℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度300~320℃，进入过程气换热器管程，再经二级冷凝冷却器换热至150~160℃。二冷冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气再返回过程气换热器壳程，至220~240℃进入二级转化器。在催化剂的作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的过程气进入三级冷凝冷却器冷却至150~160℃。三冷冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。顶部出来的制硫尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理装置。

主要化学反应方程式：

H2S+3/2O2=SO2+H2O

2H2S+SO2=3/2S2+2H2O

由尾气分液罐出来的制硫尾气经与尾气焚烧炉后的高温烟气换热、混氢后进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下SO2及COS等被加氢水解，还原为H2S。进入加氢反应器的H2气量是根据加氢反应器后的在线氢分析仪给出的H2浓度信号进行调节的。从加氢反应器出来的气流经蒸汽发生器发生0.4MPa蒸汽回收热量后进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。塔底污水经水冷器冷却后重新打入塔内循环使用，因尾气温度降低而凝析下来的、多余的急冷水（含硫废水）送至酸性水汽提装置处理。为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入碱液，以调节其pH值。急冷降温后的尾气自塔顶出来进入尾气吸收塔，用再生系统送来的甲基二乙醇胺溶液吸收其中的H2S，尾气吸收塔顶出来的净化气进入尾气焚烧炉燃烧，尾气吸收塔使用后的富液用富液泵送返溶剂再生设施进行溶剂再生。在尾气焚烧炉内，净化气中残余的H2S被燃烧为SO2，高温烟气先经蒸汽过热器过热3.5MPa蒸汽，再经尾气加热器与制硫尾气换热回收余热后，经尾气废热锅炉产生低压饱和蒸汽回收余热后进入脱硫塔。烟气依次进入脱硫塔入口段烟气急冷区、吸收区、水雾脱除区，最后净化烟气经顶部烟囱排放。

脱硫塔入口段，烟气与脱硫塔底循环液进行接触，立即被急冷至饱和温度，而后烟气与含有脱硫剂的喷射液滴充分接触，脱除其中SO2，脱硫剂为30%NaOH溶液；然后烟气进入水珠分离器，最后净化烟气经顶部烟囱排放。

塔底循环系统：自烟气中洗涤下来的污染物进入脱硫塔底，脱硫塔底循环泵将循环液抽出，分别进入脱硫塔急冷区冷却喷嘴和脱硫塔吸收区的吸收喷嘴。

亚硫酸盐被氧化成硫酸盐。非净化风注入脱硫塔底，经空气分布器充分混合，氧气溶于水中，使得大部分的亚硫酸盐被氧化成硫酸盐。非净化风由制硫鼓风机供给。

为维持较高的脱硫效率，需要排放一部分塔底循环液，即含盐废水，进入废水排放系统。

自硫封罐来的液硫自流进入液硫脱气罐，通过液硫脱气泵将液硫与经过脱气空气预热器升温至120~140℃的工业风混合后注入液硫脱气塔。液硫脱气塔装有液硫脱气催化剂，气液相混合物经过催化剂床层发生反应，液硫中以多硫化物形式存在的H2S分解为游离态H2S，其中部分H2S氧化为单质硫，剩余H2S由压缩空气将其吹脱出液相。通过催化剂床层后，气液相混合物在床层上部空间进行气液分离，含硫气体从塔顶分出，利用余压返回至制硫燃烧炉，液体硫磺自塔底至硫封罐，再返回液硫池。

脱气后的液体硫磺经液硫提升泵送至液硫装车外运出厂。

2、溶剂再生

由尾气吸收塔来的富液经过贫/富液换热器，与来自再生塔底贫胺液继续换热至95℃进入溶剂再生塔上部第3板，经过塔板自上而下的热交换和质交换过程，塔底获得的贫胺液经过再生塔底液面控制调节阀控制液位，进入贫/富液换热器回收余热，再经过贫液冷却器冷却至40℃后进入溶剂储罐缓冲。贫胺液经过贫液泵升压，贫液过滤器全部过滤后送返尾气吸收塔循环使用。

再生塔底部的胺液经过集液箱进入塔底再沸器，用低压蒸汽加热，为富胺液再生提供热源；塔底再沸器产生的凝结水进入凝结水罐，通过调节阀后送往凝结水回收器与来自硫磺回收部分和酸性水汽提部分的凝结水统一送入凝结水管网。

再生塔顶部的含H2S蒸汽经过再生塔顶空冷器、水冷器降温至40℃，进入再生塔顶回流罐，凝液经再生塔顶回流泵返回再生塔顶作回流；再生塔顶回流罐的气相——酸性气，经过塔顶压控阀送至硫磺回收装置作原料。

三、审核依据：

山东省博兴县永鑫化工有限公司属于石油加工及石油制品制造行业，主要污染物为废气、废水、固废，在生产过程中产生有毒有害物质，属于“第三类重点企业”。根据环保部《关于深入推进重点企业清洁生产的通知》（环发[2010]54号），公司属于重点企业清洁生产行业分类管理名录中第12类“石化 石油制品生产（包括乙烯及其下游产品生产）”行业，为深入贯彻落实《中华人民共和国清洁生产促进法》，根据《山东省生态环境厅关于下达2021年度山东省实施强制性清洁生产审核企业名单的通知》（鲁环字〔2021〕75号）文件要求。公司计划于2021年4月至2021年12月开展清洁生产审核工作。

山东省博兴县永鑫化工有限公司与山东申英环保科技有限公司签订清洁生产审核咨询服务技术合同，合同签订后，我公司按照程序逐步开展清洁生产审核工作。

四、主要污染物排放情况

类别	装置名称	名称	产生环节/装置	性质	主要污染因子	处理措施
废气	气分装置	气分装置无组织废气	气分装置	无组织	非甲烷总烃、VOCs	采用密闭良好的先进设备，采用密闭采样器，采用泄漏检测与修复（LDAR）技术，严格控制工艺参数，加强维修管理
	延迟焦化装置	焦化加热炉废气	焦化加热炉	有组织	SO2、NO2、烟尘	燃料为脱硫干气，由1根40m高排气筒排放
	加氢装置	反应进料加热炉烟气	反应进料加热炉	有组织	SO2、NO2、烟尘	燃料为脱硫干气，共用1根40m高排气筒排放
		重沸炉烟气	重沸炉	有组织	SO2、NO2、烟尘
	汽油醚化装置	不凝气	冷却器或回流罐	有组织	甲醇、二甲醚、非甲烷总烃	收集到气柜，做燃料使用
	硫磺回收装置	尾气焚烧炉烟气	焚烧炉	有组织	SO2、NO2、烟尘	脱硫塔碱液喷淋，采用低氮燃烧技器，由1根60m高排气筒排放
	无组织废气	罐区、各装置区		无组织	非甲烷总烃、H2S、NH3
废水	延迟焦化装置	含硫废水	分馏塔顶油气罐、平衡罐等	连续	COD、氨氮、硫化物、石油类、挥发酚	送至酸性水汽提装置
		含油废水	机泵冷却、油罐切水、设备及地面冲洗等	间断	COD、氨氮、石油类、挥发酚	排至污水处理站
	加氢装置	含硫废水	高压分离器等	连续	COD、氨氮、硫化物、石油类、挥发酚	送至酸性水汽提装置
		含油废水	机泵冷却、设备及地面冲洗等	间断	COD、氨氮、石油类、挥发酚	排至污水处理站
	汽油醚化装置	含醇废水	精馏塔顶回流罐	连续	甲醇	排至污水处理站
		含油废水	设备及地面冲洗等	间断	COD、氨氮、石油类、挥发酚	排至污水处理站
	硫磺回收及溶剂再生装置	含硫废水	尾气急冷塔	连续	COD、氨氮、硫化物、石油类、挥发酚	送至酸性水汽提装置处理后排至污水处理站
		含盐废水	脱硫塔	连续	COD、氨氮、硫化物、石油类	排至污水处理站
		含油废水	机泵冷却、设备及地面冲洗等	间断	COD、氨氮、硫化物、石油类、挥发酚	排至污水处理站
	脱盐水站排污水		脱盐水站	连续	pH	排至污水处理站
	循环冷却排污水		冷却水站	连续	温升	排至污水处理站
	生活污水		职工生活	连续	COD、氨氮	排至污水处理站
固废	延迟焦化装置	碱渣	碱渣罐	危险废物	废碱渣	委托危废处理单位处理
	加氢装置	废加氢催化剂	加氢精制反应器	危险废物	Co、Mo	委托危废处理单位处理
		废保护剂	加氢精制反应器	危险废物	树脂类	委托危废处理单位处理
		废瓷球	加氢精制反应器	危险废物	陶瓷、树脂类	委托危废处理单位处理
	汽油醚化装置装置	离子交换树脂	甲醇净化器	危险固废	---	委托危废处理单位处理
		油泥	轻汽油原料罐	危险废物	---	委托危废处理单位处理
		酸性离子交换树脂	第一醚化反应器A、第一醚化反应器B、后醚化反应器	危险废物	---	委托危废处理单位处理
噪声	/	设备噪声	机泵、风机、加热炉和空冷器等运行	---	噪声	在平面布置上高噪声区与操作区分开布置；机泵选用噪声较低系列的防爆电机；空冷器选用低转速风机、低噪声电机；加热炉选用低噪声燃烧器，风道要用保温隔声材料；噪声可能超标各放空口均设消声器以降低噪声