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| 搁置过期陈旧或受污染的材料
反应过的/聚合过的或不合规格的化学品
粉尘排出物
空容器
加(运)油剩余物
| 实行“先进先出”的用料原则控制存货
首先对材料进行试验，以决定其是否可用于当前生产
将陈旧材料退还给供货商
隔离废物流
包装物品避免日晒雨淋
与供应厂家合作或安装提纯设备以提高供料质量
慎重考虑对新材料的需要（如修改工艺或改进控制，以减少或取消对新材料的需要）
尽量使用合规格材料
使用阻化剂以防止不良副反应或聚合物的生成
将粉状产品重新制为粒状产品
当冲洗固体搬运设备时，重用惰性组分
改用可重复使用的容器、装运箱或成批运输
回收罐车中的物品
使用泵或管道转运液体材料
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| 不合规格材料
副产品
| 通过安装隔板，采用高速搅拌马达，不同搅拌叶片设计、多层轮翼、泵激反复循环或一台串联固定式搅拌器，来改进反应器中的物理拌合
用较好的进料投入，以获得较好的产品产出
改善反应剂投入反应器的方法（在投入反应器前，先将反应剂充分浓缩）
改进催化剂，并不断加以提高
为回用物流，另外设置反应器
改进反应器的加热和冷却技术
考虑设计不同的反应器（如用插塞流动代替罐内搅拌混合）
改进控制，使反应器处于最佳状态（如经常稳定运行状态，采用先进的计算机控制等）
保证橡胶垫片无破裂、磨损
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| 不合规格产品（如对温度敏感的产品）
| 降低管壁温度
―用低压蒸汽流
―降低过热蒸汽流
―安装热压缩器
采用分级加热（先用余热，次用低压蒸汽流，再用降低高热后的高压蒸汽流）
采用列式清洗技术（循环海绵球和逆反刷）
对粘性流，可使用内壁经刮擦过的交换器
监控交换器污垢
使用不腐蚀管道
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| 在可能条件下修复密封或购买新泵，以继续作业
使用无密封泵（罐型或磁力驱动）
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| 更换盘管，研究其他设计类型
用中间交换器代替炉子或使用高温导热液
利用现有的过热蒸汽
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| 不纯产品
聚合废料
管孔或漏斗排出的产品
| 如塔的容量充足可增大流量化
增加塔身节（如采用不同直径、塔盘或高效密封包层）
重新做塔盘或重新做密封包层
更换进料塔盘，达到更好的分馏
绝热
改进进料分布，对密封包层塔更应如此
预热进料（如与另一束流交叉交换热量）
从塔顶部附近的塔盘中，将塔顶馏出的产品去掉
增大蒸汽管道尺寸
修改再蒸馏锅设计（改为向下流动液膜或泵式再循环蒸馏锅，高通量管道）
降低再蒸馏锅的温度（如使用低压蒸汽、低过热蒸汽、安装热压缩机、用中间传导液体等）
确保管道无阻塞
降低塔内压力
改进塔顶流出物冷凝器（更换导管、更换冷凝器、增设管口辅助冷凝器）
将塔顶流出蒸汽引至下一个塔（使用分冷凝器，并将蒸汽流引导至后续加工塔）
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| 泄漏或挥发物
副产品
排出物
低等级产品
| 更换泄漏的阀、泵和密封件
监控主要管孔（贮存罐、罐车）及漏斗系统，回收管孔排出产品（安装冷凝器或管孔压缩机）
避免将热物料送去贮存
改变冶炼法或使用里衬
避免管线过热，缠绕容器或为其加套
分离废物并将其回收
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| 不合规格产品
受污染产品
溢出物
排出的粉尘
蒸发损失
质量控制试验样品
| 按要求或需要的数量生产产品
使用毒性较小或无毒的原料
改进联机控制（如采用计算机控制系统）
优化逐级操作
自动启动、关闭和进行产品转换
给车间生产编制程序，以处理意外的翻转及跳闸等事故
调整设备位置，改变管道走向布置，以避免其它污染源
为废品寻找市场
安装可重复使用的隔热装置
重新设计或修改加工工序和工艺，以回收产品和不可利用的原材料重新配制产品（如生产颗粒状化学品而不是粉末状化学品，以减少粉尘排出物）
分离并回用生产过程中产生的粉尘排出物
将批量生产改为连续生产
更新催化剂
审查抽样频率和程序，以减少次数和样品数量
回用样品
如反应器圆盘断裂，可考虑分流到中性罐中去
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| 废品
用过的清洁剂
洗涤液
| 提高设备利用率
改进使用同一条生产线生产不同化工产品的日程安排
回收更多的产品（通过刮扫罐体或吹扫管道）
冲洗转运固体物料的设备，回收惰性沉淀物质
避免不必要的设备清洁，探讨取消批量间清洁的可行性
考虑采用其它清洗方法（如塑料介质喷丸等机械清洗法等）
考虑使用危害较小的清洗剂（如用具有更好生物降解性能的清洗剂的超声波清洗法）
使所用的清洗产品标准化
减少清洗剂的使用（如改用高压喷雾、压缩空气流和热清洗浴等）
在可行条件下，回收并回用清洗剂
回用清洗水
在可能条件下，用生产过程中的液体清洗加工设备
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狗仔卡
发表于 2008-6-27 15:50
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发表于 2008-6-27 17:12
发表于 2008-6-28 08:53
