设备介绍征集

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液压泵的工作原理

当凸轮1由原动机带动旋转时，柱塞2便在凸轮1和弹簧4的作用下在缸体3内往复运动。缸体内孔与柱塞外圆之间有良好的配合精度， 使柱塞在缸体孔内作往复运动时基本没有油液泄漏，即具有良好的密封性。柱塞右移时，缸体中密封工作腔a的容积变大，产生真空，油箱中的油液便在大气压力作用下通过吸油单向阀5吸入缸体内， 实现吸油;柱塞左移时，缸体中密封工作腔a的容积变小,油液受挤压，便通过压油单向阀6输送到系统中去,实现压油。如果偏心轮不断地旋转，液压泵就会不断地完成吸油和压油动作，因此就会连续不断地向液压系统供油。
    从上述液压泵的工作过程可以看出，其基本工作条件是：
    1.  具有密封的工作容腔;
    2.  密封工作容腔的容积大小是交替变化的，变大、变小时分别对应吸油、压油过程；
    3.  吸、压油过程对应的区域不能连通。
    基于上述工作原理的液压泵叫做容积式液压泵，液压传动中用到的都是容积式液压泵。

有一个不错的动画，http://www.chinajxgcs.cn/yeqi/yeqi-302-01.htm

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脱氧塔

真空除氧的工作原理是根据亨利定律和道尔顿定律，利用真空泵的抽吸作用，使除氧器内的水面压力降低到所对应进水温度的饱和蒸汽压力以下，使不凝性气体（氧气等）表面分压力为零，水中的氧气等不凝性气体便解析出来，并由真空泵强制性地抽出，从而除去水中游离氧气等不凝性气体。

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塑料挤出造粒机

塑料造粒机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
　　1.挤压系统 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
　　（1） 螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
　　（2） 机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
　　（3） 料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
　　（4） 机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

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共沸精馏

在被分离的物系中加入共沸剂（或者称共沸组分），该共沸剂必须能和物系中一个或几个组分形成具有最低沸点的恒沸物，以至于使需要分离的集中物质间的沸点差（或相对挥发度）增大。在精馏时，共沸组分能以恒沸物的形式从精馏塔顶蒸出，工业上把这种操作称为恒沸精馏。

下面以制取无水酒精为例，说明恒沸精馏的过程，水和酒精能形成具有恒沸点的混合物，所以用普通的精馏方法不能获得纯度超过96%（体积）的乙醇，若在酒精和水的溶液中加入共沸组分-苯，则可构成各种恒沸混合物，但以酒精、苯和水所组成的三组分恒沸混合物的沸点为最低（64.84℃）。当精馏温度在64.85℃时，酒精、苯和水的三元混合物首先被蒸出；温度升至68.25℃时，蒸出的是酒精与苯的二元恒沸混合物；随着温度继续上升，苯与水的二元恒沸混合物和酒精与水的二元恒沸混合物也先后蒸出，这些恒沸物把水从塔顶带出，在塔釜可以获得无水酒精。工业上广泛地用于生产无水酒精的方法，就是根据此原理。

恒沸精馏的过程中，所加入的共沸组分必须从塔顶蒸出，而后冷凝分离，循环使用。因而恒沸精馏消耗的能量（包括汽化共沸剂的热量和输送物料的电能）较多。

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萃取精馏

在被分离的混合物中加入萃取剂，萃取剂的存在能使被分离混合物的组分间的相对挥发度增大。精馏时，其在各板上基本保持恒定的浓度，而且从精馏塔的塔釜排出，这样的操作称为萃取精馏。

例如，从烃类裂解气的碳四馏分费力丁二烯时，由于碳四馏分的各组分间沸点相近及相对挥发度相近的特点，而且丁二烯与正丁烷还能形成共沸物，采用普通的精馏方法是难以将丁二烯与其它组分加以分离的。如果采用萃取精馏的方法，在碳四馏分中加入乙腈做萃取剂，则可增大组分间的相对挥发度，使得用精馏的方法能将沸点相近的丁二烯、丁烷和丁烯分离。碳四馏分经过脱碳三、和碳五馏分后，进入丁二烯萃取剂精馏塔，在萃取剂乙腈的存在下，使丁二烯（包括少量的炔烯）、乙腈与其它组分分开，从塔釜采出并进入解析塔，在此塔中，丁二烯、炔烯从乙腈中解析出来，萃取剂循环使用。丁二烯、炔烯进入炔烯萃取精馏塔，丁二烯从塔顶逸出，经水洗，得到成品丁二烯。

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烛芯过滤

过滤时，首先在过滤烛上形成硅藻土预涂层，物料通过由附着在过滤烛柱表面的硅藻土过滤层时，悬浮物及胶体粒子被截留下来，清液通过T型丝间隙从而达到过滤的目的。随着过滤时间的推移，在预涂层上被滤掉的杂质会越来越多，且将阻塞过滤通道。因此在过滤过程中，还需对进入过滤罐的被过滤的液体，添加一定剂量相应粒度的硅藻土，以维持正常的过滤过程。另外，如果过滤时需要脱色，还需加入一定比例的活性炭。

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活性污泥脱氮的原理

    a. 氮在污水中的存在形式和转化
污水中氮主要以氨氮和有机氮形式存在。
活性污泥法脱氮是生物脱氮的主要形式。生物脱氮主要是靠一些专性细菌实现氮形式的转化，最终转化成无害气体――氮气，从污水中去除。

    b. 硝化过程
氨氮转化的第一个过程是硝化过程――硝化菌把氨氮转化成硝酸盐的过程。
硝化过程分二步：第一步把氨氮转成亚硝酸盐，氨氮首先由亚硝酸盐菌转化成亚硝酸盐；第二步亚硝酸盐转化成硝酸盐。

    c. 反硝化过程
反硝化过程是反硝化菌异化硝酸盐的过程，由硝化菌产生的硝酸盐在反硝化菌的作用下转化成氮气，从水中逸出，最终从系统中去除掉。氮的最终去除要通过反硝化过程完成。
  反硝化过程分为两步进行：第一步由硝酸盐转化为亚硝酸盐；第二步由亚硝酸盐转化为一氧化氮、氧化二氮和氮气
。

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橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。压出工艺的主要设备是压出机。几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。 2.7硫化工艺早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。美国发明家查理&#8226;古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。 2.8其他生产工艺橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。 3橡胶配方设计 3.1橡胶的硫化（交联）交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等 3.1.1硫黄硫化体系主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。组成：&#61656; 硫黄&#61656; 活性剂：氧化锌，硬脂酸&#61656; 促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D） 图 1 硫黄硫化体系的结构特点表1硫黄硫化体系分类硫化体系 硫黄/促进剂（S/A）比 交联键组成 性能特点普通硫黄硫化体系 >1 以多硫键为主 动态疲劳性能好；老化性能差半有效硫黄硫化体系（Semi-EV） ≈1 以单硫键和双硫键为主 老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原有效硫黄硫化体系（EV） <<1 3.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理 1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2，5 2 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应。如TAIC，TAC，HVA-2 3 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好，压缩永久变形小，制品透明性好。表 2 过氧化物的交联效率橡胶品种 交联效率 原因 NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关，同时位阻较大，无法出笼格 BR，SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3，但活性高，位阻小，能较快地与双键加成，形成交联键和新自由基 NBR >1 腈基影响交联作用 PE，EPDM 1 EPR 0.4 IIR 0 3.1.3氧化物硫化体系这是含卤素橡胶的主要硫化剂。通常有氧化锌/氧化镁（5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20，耐水制品） 3.2橡胶的填料未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用。 3.2.1作用&#61656; 补强性：拉伸强度，撕裂强度，耐磨性&#61656; 加工性能&#61656; 降低成本 3.2.2填料的结构 3.2.2.1粒径一般来说，粒径越小，强度越高。表 3 常用补强剂及填充剂的粒径范围（mμ）填料名称 缩写 料径范围槽黑 23-30 高耐磨炭黑 HAF 26-35 半补强炭黑 SRF 60-130 气相法白炭黑 水合二氧化硅 10-25 沉淀法白炭黑 10-40 氧化锌 ZnO 100-500 轻质碳酸钙 CaCO3 1000-3000 超细碳酸钙 白艳华 25-100 硬质陶土 90% < 1000 普通滑石粉 TALC 5000-20000 3.2.2.2结构粒子形状及内部结构（吸油值法，DBP）。一般吸油值越大，结构性越强，改善性能越明显。 3.2.2.3比表面积粒子形状（BET法，CATB法）。比表面积越大，强度越高。 3.2.2.4化学结构反应性（PH值表示）。如炭黑表面的羧基、白炭黑和普通浅色填料表面的羟基等，酸性填料常影响橡胶的硫化，因此需加入活性剂，消除酸性。 3.2.2.5填料的处理方法填料表面一般为亲水性的，而聚合物是憎水的，两者相容性较差，必须进行表面处理。 3.2.2.6表面活性剂（1） 结构：有机化合物，具有不对称的分子结构，由亲水和疏水两部分基团组成。（2） 亲水部分：-OH，-COOH，-NH2，-NO2，-SH （3） 疏水部分：长链式、苯环式或烃类 3.2.2.7偶联剂（1） 分类：硅烷，钛酸酯、铝酸酯、高分子偶联剂等（2） 结构特点：亲水部分与表面活性剂相似，但疏水部分能与聚合物形成化学结合或物理缠结。（3） 对性能的影响：低分子偶联剂通常在降低粘度的同时，提高力学性能；高分子偶联剂则在大幅度提高力学性能的同时，增加体系的粘度，这是由于分子之间作用力增强的缘故。 3.3软化剂和增塑剂 3.3.1软化剂的作用（1） 降低体系的粘度，增加流动性，降低硫化橡胶的硬度；（2） 改善粘着性能；（3） 有助于填料的分散；（4） 便于压出和成型。 3.3.2常见品种（1） 操作油（软化剂，用量较大）：分子量300-600的烃类或芳香烃类（如机油，链烷烃油，芳香烃油，石蜡油等）（2） 极性的酯类（在非极性橡胶中使用，称为增塑剂，其特点为脆性温度、且用量较少）：低分子酯类（DOP，DBP，DOS）和高分子酯类（己二酸乙二醇酯） 3.3.3选择原则（1） 热力学（主要因素）：自由能ΔF=ΔH（热焓） - TΔS（熵变）。一般混合过程中，自由度增加，ΔS>0；ΔH > 0（吸热），尽可能小。（2） 溶度参数：用Hildebrand方程进行判断。 δ1与δ2越接近，ΔH越小。极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂（3） 溶剂化作用（次要因素）：一般认为，橡胶的双键有一定的亲核性，增塑剂酯类有亲电性，通过亲电-亲核作用增加了两者的界面强度，相容性增加，不过这种亲电-亲核作用较弱，因此一般用量不宜过大（5-10phr）。如NR与DBP，NBR与芳烃油的相容性，SBR、BR与NR的差异，（4） CR的溶剂选择原则 3.4橡胶的防护体系老化是指一切使橡胶性能劣化的过程。如O2，O3，热，光，疲劳，力，催化剂，化学介质等，为了考察这些影响因素，设计了许多试验方法。氧弹试验 O2 热氧老化试验 O2，热光老化试验 光（户外，室内，人造光）臭氧老化试验 O3 疲劳试验 力，疲劳 DSC、TG 热氧化，O2，空气；热降解，N2 3.4.1分类物理：迁移、隔绝氧的作用防 老 剂化学：无污染型（酚类，1010，1076；硫化二丙酸酯（DLTP，DSTP）；亚磷酸酯，168）；污染型（胺类，RD，D，A）防护体系 对苯二胺类（4010，4010NA） 抗臭氧剂 线形碳氢化合物(粗晶蜡，微晶蜡) 紫外线剂（橡胶不常用、炭黑的作用）金属离子钝化剂 3.4.2反应机理（1） 链引发 E = 0 （2） 链增长 E = 4-9kcal/mol E = 0kcal/mol E = 30kcal/mol 而金属粒子则催化ROOH的分解。 （3） 链终止 3.5配方设计与硫化橡胶物性的关系 3.5.1拉伸强度拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。一 拉伸强度与橡胶结构的关系（1） 分子间作用力大，如极性和刚性基团等；（2） 分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；（3） 分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；（4） 结晶和取向二 拉伸强度与硫化体系的关系（1） 交联密度：有一极大值。（2） 交联键类型：随交联键能增加，拉伸强度减小；多硫键具有较高的拉伸强度，因为弱键在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网能均匀地承受较大的应力。对于能产生结晶的NR等，交联弱键的早期断裂，还有利于主链的定向结晶。三 拉伸强度与填料的关系大量的试验表明：粒径越小，比表面积越大，表面活性越大，结构性越高，补强的效果越好。同时随填料用量增加，有最大值，其大小受橡胶品种和填料类型的影响。四 拉伸强度与软化剂的关系软化剂的加入会损失拉伸强度，且与软化剂与橡胶的相容性有关。 3.5.2撕裂强度橡胶的撕裂是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大而导致破坏的现象，一般是沿着分子链数目最小，即阻力最小的途径发展。主要与橡胶应力-应变曲线的形状和粘弹性有关。与橡胶品种、硫化体系、软化剂均有关系。

橡胶技术网 http://www.sto.net.cn/bbs/thread-527-1-1.html

sqzcsdx

层流式重力沉降室： 层流式重力沉降室.doc (238 KB, 下载次数: 21)

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二氧化氯发生器操作指南.doc (94.5 KB, 下载次数: 16)

2010-8-6 14:04 上传

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二氧化氯发生器

showersun

除铁锰净水器操作指南.doc (67 KB, 下载次数: 16)

2010-8-6 14:07 上传

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mengwj12345

设备不多啊

bijiijib

CSTR沼气反应器

SQNIUNIU

这个题开的很大，很有意义

SQNIUNIU

深层曝气


       一、工作原理

       深层（井）曝气技术原创于上世纪70年代的英国ICI公司，这项污水处理新工艺，是以地下深井或地面高塔作为曝气池的高效活性污泥系统。做成地下深井时其直径为1～6m，井深30～100m；做成地面高塔时其直径5～30m，塔高10～30m。该活性污泥系统主要由升流管和降流管两大部分构成。原污水和回流污泥的混合液沿降流管和升流管循环流动，在降流管中注入空气作为生物氧化的氧源，在升流管中亦注入空气作为扬升污水的动力源，同时也兼作生物氧化的补充氧源以及吹脱生化废气的曝气源。其工作原理图如图1。



       二、充氧能力

       据氧向水中传质的公式：

       深层曝气的充氧能力远高于其它曝气方法，主要原因是：

       1、利用深层的静水压力，大大提高了传氧的推动力（CS—C），使降流管内的空气泡下降所需要的能量，由升流管中释放出的气泡所产生的扬升作用得到抵消，因此获得高气相分压时所花费的能量并不大，所以充氧动力效率高。

       2、在降流管中以0.6～1.5m/s的高流速下，使KLa值成倍提高。

       3、气泡与液体的接触时间或称气泡在液相中的作用时间可以长达3～5min，而普通曝气（即浅层曝气）都在15S以下，前者是后者的十至数十倍，从而极大地提高了氧的利用率。

       根据需氧要求，深层曝气的充氧能力，一般可达0.5～1.0kg/m3&#8226;h，而其动力效率仍高于其它曝气方法。

       三、深层曝气工艺的运转方式

       由于是在一个很深的液层内曝气充氧，它的运转方式和流体力学特性与传统（浅层曝气）方法有很大差异。

       1、混合液的循环动力可以用压缩空气也可以用机械——泵。

       当采用压缩空气作动力时称作气提循环法，该法以压缩空气的浮力作用于液相继而带动混合液一起扬升，空气既是循环动力，又是生化反应的氧源，故仅使用单组动力机械。

       当采用水泵作动力时称作机械循环法，此时仍需另设压缩空气源向降流管内注入空气以作为氧源供生化反应之用，要用到两组动力机械。

       因此，采用气力提升较机械提升具有明显的优势。

       2、流体力学特性

       深层曝气是污水在深筒中上升和下降的循环回流的同时鼓入空气。因此，运转中必须同时克服水阻和气阻，提供运转中所需的总驱动力，这是深层曝气所特有的流体力学问题。

       3、在中基实业公司三坪污水处理工程中，由于循环水量很大，如用水泵提升则不仅会使管道阀门配置困难，而且动力消耗增加，维护作业量加大，系统配置和操作也会比较繁杂，这将导致投资和运行成本上升。因此宜采用压缩空气提升，这样只需一组动力电器和配气管路，使系统变得比较简洁，不仅使操作和维护作业量减少了许多，动力消耗十分经济，也使投资和运行成本得到较大幅度的下降。

       四、深层曝气的生物反应动力学特性

       1、采用深层曝气法的好氧曝气塔，是一种高分散生物反应体系，气液两相在塔式容器中呈现高速相对运动状态，有序流和无序流两种流体运动同时并存，气液混合充分，从而也使固体——活性污泥不仅被高度分散，微生物体可以同时从气相中直接呼吸摄氧和液相中摄取溶解氧，微生物体的内外源呼吸速率以指数级得到加速，促进微生物的增殖速率成几何级上升，代谢旺盛，世代更新加快，世代链及微生态链延长，生物相丰富，生物活性增强，食欲旺盛，对有机物的摄取倍率亦成几何级增长，对有机物种类的食谱展宽，故而对污水中各种分子量的有机物具有高效降解和快速的去除效果。深层曝气法的这种优秀的生物反应动力学特性，用于高浓度的污水和难降解的有机、有毒、色度深的高分子有机废水的处理时，非常适宜。

       2、深层曝气法的活性污泥浓度高，其活性污泥浓度通常可达5～10gmlvss/l，是常规活性污泥法（浅层曝气）0.15～0.3gmlvss/l的2至数倍，因此对有机物的去除速率可以达到常规活性污泥法之去除速率的1.5～3次幂或更高。

       五、深层曝气（含深井曝气）法的工艺组合

       深层（井）曝气活性污泥法与常规（浅层）曝气活性污泥法同为曝气充氧好氧氧化，其组合工艺仍然需要后续沉淀（固液分离）和污泥回流过程。而由于深层（井）曝气过程是在较之常规（浅层）曝气要高出数倍乃至数十倍的水压下充氧，混合液中溶有过饱和空气以及生物氧化反应过程生成的废气（N2、CO2等），因此需要在其顶部设置脱气池，用来脱除混合液中所溶入的过饱和空气和废气，以利于循环到降流管中重新注入新鲜空（氧）气。如果后续沉淀池，则需在进入沉淀池前先脱除微气泡，以保证沉淀过程不受微气泡上浮的干扰，而能使污泥正常沉降并从混合液中分离出去。

       但微气泡的上浮本来就能携带污泥一起上浮，这便是自发气浮。因此我们正好可以利用深层曝气过程的这种特性，在其后续气浮分离器用来浮选掉污泥，可以将沉淀池省略，做到事半功倍。

       在新疆某污水处理工程中，利用原来就建有符合处理规模的一组气浮分离装置，正好可以用来与深层曝气法组成最佳工艺组合，又能充分发挥原有设施的处理功能，可谓一举两得发挥两种设施的组合优势。